PP管生產(chǎn)線的組成：管材生產(chǎn)線由控制系統(tǒng)、擠出機、機頭、定型冷卻系統(tǒng)、牽引機、行星切割裝置及翻料架組成。每條管材生產(chǎn)線有兩臺擠出機，其主要一臺擠出機采用強力輸送襯套及高效螺桿，另一臺較小的擠出機用于擠出標志線。

生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)獨特，自動化程度高，操作方便、連續(xù)生產(chǎn)穩(wěn)定可靠。該塑料管材生產(chǎn)線生產(chǎn)的管道具有適度的剛性、強度、又具有良好的柔性、耐蠕變性、耐環(huán)境應力開裂性和良好的熱熔接性能，已成為城市燃氣輸送管道和室外給水管的首選產(chǎn)品。

　　模具和輔機：機頭采用最新設計的籃式機頭或螺旋分流式擠管復合機頭，具有調(diào)節(jié)方便，出料均勻的特點，定徑套采用獨特的開槽工藝和水環(huán)冷卻，確保管材的成型精度。 

采用泥漿法或溶液法，由乙烯與丙烯、丁烯等第二單體共聚制得。本體法工藝的研究開發(fā)始于20世紀60年代，1964年美國Dart公司采用釜式反應器建成了世界上第一套工業(yè)化本體法聚丙烯生產(chǎn)裝置。1970年以后，日本住友、Phillips、美國EI  Psao等公司都實現(xiàn)了液相本體聚丙烯工藝的工業(yè)化生產(chǎn)。與采用溶劑的漿液法相比，采用液相丙烯本體法進行聚合具有不使用惰性溶劑，反應系統(tǒng)內(nèi)單體濃度高，聚合速率快，催化劑活性高，聚合反應轉(zhuǎn)化率高，反應器的時-空生產(chǎn)能力更大，能耗低，工藝流程簡單，設備少，生產(chǎn)成本低，"三廢"量少；容易除去聚合熱，并使撤熱控制簡單化，可以提高單位反應器的聚合量；能除去對產(chǎn)品性質(zhì)有不良影響的低分子量無規(guī)聚合物和催化劑殘渣，可以得到高質(zhì)量的產(chǎn)品等優(yōu)點。不足之處是反應氣體需要氣化、冷凝后才能循環(huán)回反應器。反應器內(nèi)的高壓液態(tài)烴類物料容量大，有潛在的危險性。此外，反應器中乙烯的濃度不能太高，否則在反應器中形成一個單獨的氣相，使得反應器難以操作，因而所得共聚產(chǎn)品中的乙烯含量不會太高。

PP管生產(chǎn)線采用高效螺桿、開槽機筒，并帶有強力的水套冷卻，大大提高了輸送能力，確保高效擠出；高扭矩立式結(jié)構(gòu)減速箱；直流驅(qū)動電機。適合于聚烯烴加工的籃式復合模頭，既保證了高效擠出的穩(wěn)定性，又可實現(xiàn)低熔體溫度帶來的最小應力和最高管材質(zhì)量。采用高效雙腔真空定徑技術(shù)和噴淋冷卻水槽，提高管材的成品率，滿足高速生產(chǎn)的需要。采用多履帶牽引機，牽引力均勻平穩(wěn)，各履帶由獨立的交流伺服電機驅(qū)動，并由數(shù)字式控制器控制的驅(qū)動技術(shù)實現(xiàn)了準確的速度調(diào)節(jié)，以達到高度的同步。采用高速、精確設計的切割機，切割斷面平整，并配有強力吸屑裝置，將維護工作降至最低。